发布时间：2011-08-25
订单签订后，研发部门的工作立刻启动，生产部门的工作也没有闲着。对安凯客车来说，一次接到3000辆的订单，是建厂以来的第一次。
安凯客车制造部副部长詹桉告诉记者，从订单下达到投产，生产部门的准备时间只有23天。开工后，生产线就要全速运转。在这个过程中，采购、生产部门与研发部门的工作是同步进行的。研发完成后，生产部门要把图纸转化为产品，把用料以及各部分的参数分解，并细化到每个工段。如果生产效率不高、各生产环节衔接不好，就会影响产品质量。在严格的交货周期面前，就会让生产部门陷入赶工期的泥淖中，进而影响产品质量。
为了保证生产效率和生产质量，安凯投入大型加工、焊接工装设备四十多件，辅助工装设备四十多部，此外还有部分转运工装也投入使用。这些工装设备，不少是以前没有使用的。为了让产品适合当地气候和路况，生产采购部按照要求对车上的包括部分内饰件、密封条、底盘上的缓冲条在内的橡胶件以及电器元件等实行严格的招标，同时根据沙特靠近海边、盐雾侵蚀比较大的情况，要求车身及部分零部件的耐盐雾试验的时间超过200小时。
样车生产出来后，安凯生产线就开始了紧张、有序的生产工作。詹桉说：“产品品质是生产出来的，不是检验出来的。要在生产中就把质量管控好，不让产品返工。”安凯按照多年来在生产中实行的TS16949标准对生产过程进行全面控制。从个人到班组，到车间，再到公司，还设置了多道程序以保证产品质量。
在每个工位上，安凯实行“三不”要求：对上一工序转过来的不合格产品不接收、不加工、不传递。在每个车间还设置“质量门”。据詹桉介绍，“质量门”的做法是从德国凯斯鲍尔学习的，安凯吸收了这套检测体系并做了很多改进。比如在焊装车间，“质量门”需要检测的项目为300~400项，在总装车间，“质量门”的检测项目达300多项。此外，生产部门还对焊装、涂装、总装生产线进行AUDIT评审，就是站在用户的立场上检查和评审产品质量。这些评审虽然时间短，但每个步骤都很清晰。
在这批车的生产过程中，不能不提一位日本专家的名字，就是北泽。据了解，他有几十年汽车生产经验，在江淮汽车集团专门负责生产及产品质量评审，如果他对生产过程或产品质量有异议，整个生产线都要整改。
在北泽对这批车的生产过程以及下线的产品进行评审时，安凯生产部门的工人的心情是忐忑的。让他们感到高兴的是，北泽对这批车非常认可。同时，他也根据多年的经验，对这批与其他地方不同使用环境下用的车提出了一些安凯没有注意到的地方。安凯质管部根据这些意见，下达了改进计划，项目达20多项。
詹桉向记者强调，3000辆客车对安凯来说是第一次，但这批车生产过程中的质量管控，是安凯客车多年来形成的，没有因为它的特殊而做很多改变，这是安凯客车多年来的一贯品质。
到8月，安凯已经为沙特生产了共800辆车，这对安凯生产线的生产能力也起了很大的带动作用。“部分工艺装备做了改装，有利于今后的生产，而且生产效率提高了30%。”詹桉说。
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原文链接：https://newspaper.hf365.com/hfwb/pc/content/202403/27/content_454454.html
